根據(jù)不銹鋼管焊道下裂縫的各種現(xiàn)象，鋼廠采取以下措施
1、減少熱影響區(qū)的氫氣。
a)使用低氫型焊條；
b)使用奧氏體型焊條；
c)采用少氫焊接方法(例如CO2電弧焊接、金屬極氣保護焊接、鎢極惰性氣保護焊接等)
d)預熱或后熱；
e)增加不銹鋼管焊接熱輸入量；
f)干燥焊接坡口。
2、減少馬氏體量。
a)減少化學成分(碳當量，特別是碳含量)
b)降低冷卻速度(預熱，增加熱輸入量)
c)采用后熱。
3.減少拘留(實際上很難實現(xiàn))
如果熱影響區(qū)的氫濃度相當?shù)停筒粫a(chǎn)生焊道下裂縫。低氫焊條充分干燥后使用，可防止或減少焊道下的裂縫。盡管如此，在非常容易產(chǎn)生裂紋的情況下，最好是提升預熱溫度，或是提升不銹鋼管焊接熱輸入量。對于難以提高預熱溫度的復雜結(jié)構(gòu)物，在焊接結(jié)束后的幾個努力鐘內(nèi)(焊接道下裂縫發(fā)生前)進行后熱是有效的。借助后熱促進了焊道區(qū)氫的逸出，而且可使熱影響區(qū)的馬氏體回火并軟化。關(guān)于后熱的效果，根據(jù)美國弗倫尼根(F1anigan)和圖克(Tucker)的實驗，對厚19毫米的試驗不銹鋼厚壁管(ASTM A441、C-Mn-V系，HT50)，不預熱用高纖維素型焊條焊接，防止焊道下裂縫所必須的后熱溫度和最短保溫時間如下。
后熱溫度(℃)、.........................................................................................................................................后熱................................。
后熱時間（分） 20 10 4 2.5 1.5。
如果該試驗用不銹鋼厚壁管不預熱，焊接約10分鐘后會產(chǎn)生焊道下裂縫。上述這些數(shù)據(jù)系對焊接厚數(shù)毫米的焊道、氫容易逸出到空氣中的情況而言，因此不能應(yīng)用于多層焊接的情況。在后一種情況下，所需的后熱時間應(yīng)與焊縫金屬的厚度平方成正比，故需要上列的幾倍乃至十幾倍的后熱時間。
另外，對于低合金鋼和合金鋼，采用奧氏體型Cr-Ni不銹鋼焊條，即使不預熱也不會產(chǎn)生焊道下的裂縫。這是因為奧氏體型涂藥焊條低氫，室溫下焊金屬中氫的溶解度大，向熱影響區(qū)擴散的氫極少。同時，由于焊接金屬的塑性優(yōu)于不銹鋼厚壁管，熱影響區(qū)的收縮變形和應(yīng)力可以減小。